简介：好文档下载网小编为你整理了多篇相关的《2022钻床作业指导书及操作规范》，但愿对你工作学习有帮助，当然你在好文档下载网还可以找到更多《2022钻床作业指导书及操作规范》。
第一篇：钻床作业指导书及操作规范
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患，以达到安全生产保证加工质量的目的。
2．范围：适用于本公司所有钻床加工作业。
3．职责：指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。
4.工作流程
| 查看当班作业计划 |
4.1作业流程图
4.2.基本作业:
4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨、立柱，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。
4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。
4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；确定加工所需工、量具等。
4.2.5.自检待加工件；校对工、量具：按图纸及工艺取待加工件，钻前验线，领取加工所需工、量具并进行校对。
4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。
4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。
4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。
5.工艺守则：
5.1.钻孔
5.1.1.按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。
5.1.2.在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。
5.1.3.钻盲孔（不通）时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。
5.1.4.钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并需经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后，再用加长钻头。
5.1.5.螺纹底孔钻完后，必须倒角。
5.2.锪孔
5.2.1.用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头，并应适当减小后角和前角。
5.2.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的1/3～1/2。
5.3.铰孔
5.3.1.钻孔后需绞孔时，应留合理的铰削余量。
5.3.2.在钻床上绞孔时，要适当选择切削速度和进给量。
5.3.3.绞孔时，绞刀不许倒转。
5.3.4.绞孔完成后，必须先把绞刀退出，再停车。
5.4.麻花钻的刃磨
5.4.1.麻花钻主切削刃外缘的后角一般为8°～12°。钻硬质材料时，为保证钻头强度，后角可适当小些；钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。
5.4.2.磨顶角时，一般磨成118°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度一致。
6.规范内容：
6.1.凡钻孔后需绞孔的其加工表面粗糙度Ra值不得大于12.5um。
6.2.倒角、倒园图纸和工艺有要求的按图纸和工艺进行加工，螺孔钻底孔后其倒角应略大于公称尺寸，其余没有倒角要求的均按1×45°倒钝。
6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。
6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、螺纹塞规等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、深浅尺等时，事先应调好零位。
6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。
6.7.在钻孔、绞孔或攻丝过程中，按需要适当施加冷却液、油脂等。
7.钻、铰孔常见问题的产生原因分析
7.1.标准麻花钻加工常见问题的产生原因分析
序号 | 问题内容 | 产生原因 |
孔径增大、误差大 | 1、钻头左右切削刃不对称，摆差大；2、钻头横刃太长；3、钻头刃口崩刃；4、钻头刃带上有屑瘤；5、钻头弯曲；6、进给量太大；7、钻床主轴摆差大或松动。 | |
孔径小 | 钻头刃带严重磨损 | |
钻孔时产生震动或孔不圆 | 1、钻头后角太大；2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大；3、钻头左右切削刃不对称，摆差大；4、主轴轴承松动；5、工件夹紧不牢；6、工件表面不平整，有气孔沙眼；7、工件内部有缺口、交叉孔。 | |
孔位超差，孔歪斜 | 1、钻头的钻尖已磨钝；2、钻头左右切削刃不对称，摆差大；3、钻头横刃太长；4、钻头与导向套配合间隙过大；5、主轴与导向套轴线不同轴，主轴轴线与工作台面不垂直；6、钻头在切削时震动；7、工件表面不平整，有气孔砂眼；8、工件内部有缺口、交叉孔；9、导向套底端面与工件表面的距离太长，导向套长度短；10、工件夹紧不牢；11、工件表面倾斜。12、进给量不均匀。 | |
钻头折断 | 1、切削用量选择不当；2、钻头崩刃；3、钻头横刃太长；4、钻头已钝，刃带已严重磨损呈正锥形；5、导向套底端面与工件表面的距离太近，排屑困难；6、切削液供应不足；7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头上，使切屑液不能进入孔内；8、导向套磨损成倒锥形，退刀时钻屑夹在钻头与导向套之间；9、快速行程终了位置距工件太近；10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加；11、工件或夹具刚度不足，钻同时弹性恢复，使进给量突然增加；12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不够。动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大；13、钻铸件时遇到缩孔。 | |
钻头寿命低 | 1、同第5项之1、2、3、4、5、6、7； 2、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应。 | |
孔壁表面粗糙 | 1、钻头不锋利；2、后角太大；3、进给量太大；4、切削液供给不足，切削液性能差；5、切屑堵塞钻头的螺旋槽；6、夹具刚度不够；7、工件硬度太低。 |
7.2.多刃绞刀绞孔中常见问题的产生原因分析
序号 | 问题内容 | 产生原因 |
孔径增大、误差大 | 1、绞刀外径尺寸设计值偏大或绞刀刃口有毛刺；2、切削速度过高；3、进给量不当或加工余量太大；4、绞刀主偏角过大；5、绞刀弯曲；6、绞刀刃口上粘附着切屑瘤；7、刃磨时绞刀刃口摆差超差；8、切削液选择不合适；9、安装绞刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕碰伤痕；10、锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后与锥柄园锥干涉；11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；12、绞刀浮动不灵活，与工件不同轴；13、手绞孔时两手用力不均匀，使绞刀左右晃动。 | |
孔径小 | 1、绞刀外径尺寸设计值偏小；2、切削速度过低；3、进给量过大；4、绞刀主偏角过小；5、切削液选择不合适；6、绞刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去；7、铰薄壁钢件时，铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小；8、铰钢件时，余量太大或绞刀不锋利，也容易产生孔弹性恢复，使孔径缩小。 | |
内孔不圆 | 1、绞刀过长，刚度不足，切削时产生震动；2、绞刀主偏角过小；3、绞刀韧带窄；4、绞孔余量不均匀；5、孔表面有缺口、交叉孔；6、孔表面有砂眼、气孔；7、主轴轴承松动，无导向套，或绞刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹的过紧，卸下后工件变形 | |
孔表面有明显的棱面 | 绞孔余量过大；2、绞刀切削部分后角过大；3、绞刀韧带过宽；4、孔表面有砂眼、气孔；5、机床主轴摆差大 | |
孔表面粗糙 | 1、切削速度过高；2、切削液选择不合适；3、绞刀主偏角过大，绞刀刃口不直；4、绞孔余量太大；5、绞孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；6、绞刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙；7、绞刀韧带过宽；8、绞孔时排屑不良；9、绞刀过渡磨损；10、绞刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；11、刃口有积屑瘤；12、由于材料关系，不适用零度前角或负前角绞刀 | |
绞孔后孔的中心线不直 | 1、绞孔前钻孔不直，特别是孔径较小时，由于绞刀刚性较差，不能纠正原有孔的弯曲度；2、绞刀主偏角过大，导向不良，使绞刀在铰削中容易偏离方向；3、切削部分倒锥过大；4、绞刀在断续空中部间隙处移位；5、手绞孔时，在一个方向上用力过大，迫使绞刀向一边偏斜，破坏了绞孔的直线度 |
8.注意事项及设备保养
8.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。
8.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。
8.3.每次机床主轴运转前检查确认工件、工装是否夹紧。
8.4.不能借助机床床身及工作台装、退钻头钻套。
8.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。
第二篇：车床作业指导书及操作规范
车床作业指导书及操作规范
来源：公司新闻 发布日期：2012-04-12 车床作业指导书及操作规范
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2．范围：适用于车床所有操作者。
3．职责：指导车床操作者加工及设备维护、保养等工作。
4.工作流程
4.1.作业流程图
4.1.2.查看当班作业计划
4.1.3.阅读图纸及工艺
4.1.4.按图纸领取材料或半成品件
4.1.5.校对工、量具；材料及半成品自检
4.1.6.加工并自检
4.1.7.送检
4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。
4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。
4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。4.2.5.自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。
4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。
4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。
4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。
5.工艺守则：
5.1.车刀的装夹
5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽除外）。
5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
5.1.3.刀尖高度的调整。
① 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。
② 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外园，精车内孔。
③ 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。
5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。
5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
5.2.工件的装夹
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